北京车展期间，一批来自全国各地的党政及都市新闻类平面媒体记者，造访北京现代位于顺义的第二工厂。活动中，媒体记者们参观了以“5个100%”为代表的自动化生产线，听取了来自北京现代关于质量管控和新能源汽车发展方面的介绍。此次的参观活动，媒体们不仅对北京现代的汽车生产工艺流程有了直观的体验，还对于北京现代的智能、品质和匠心等方面有了更深入的了解。

全球领先 以智造驱动企业高质量运行

众所周知，“智能制造”是汽车行业竞争中划分胜负的重要因素。北京现代仁和二工厂采用国际先进的汽车制造设备和技术，以冲压、焊接、涂装、总装四大工艺和发动机工厂组成全自动化生产线实现智能生产，而贯穿整个生产体系的“5个100%”理念，则是该工厂智能化生产的精髓。

什么是“5个100%”？据公关部工作人员介绍，“5个100%”是指冲压车间采用5400吨全自动模块冲压生产线，金属板件生产自动化率达到100%；车身车间全部采用智能焊接，拥有300套机器人，实现焊接自动化率100%；涂装车间应用环保工艺及先进设备，喷涂自动化率高达100%；总装车间采用多车型混线生产体系，实现100%车型互换的交叉生产，同时在总装车间装配过程中使用省力设备，凡是重量超过三公斤的部品，全部由机器人或省力化设备帮助人工辅助安装，避免因劳动负荷过大而产生人为的质量瑕疵，保障整车在细节上的零缺陷；发动机车间采用多机型的混线生产体系，机加工自动化率100%。

北京现代不仅在生产环节实现了高度自动化，而且在检测环节也实现了高度自动化，ACS在线检测便是其中之一。ACS自动化在线检测是在车身总组焊接完成后，由4台ACS激光检测机器人对每一辆白车身上的70个基准点进行空间坐标测定，严格保证了每一台白车身的品质。

在业内人士看来，高度自动化的生产和检测是北京现代能够达成“国际品质 匠心智造”目标的基础和起点，正是在这样的高起点下，北京现代的高品质产品赢得了近千万消费者的认可和信赖。

品质第一 以行业一流质量运营体系严守品质

在工艺上追求自动化、高效化的同时，北京现代设置8部32个职能科室对设计、采购、生产、销售、售后等各个环节进行质量控制，全面贯彻品质经营的理念，将管理范围覆盖新车开发到产品售后全过程。

以供应商零配件管理为例，这是质量管控的第一个环节。北京现代日常对外协企业采用4M模式，实时审批供应商在生产过程中可能对重要配件质量产生影响的工人、机器设备、原材料、生产方法四个环节，任何改变都要通报北京现代经过确认后才能进行，并通过第三方开展供应商5星评价、SQ-MARK评价，以审核及竞争机制保障供应链的健康稳定。

生产过程中，北京现代应用了HIVIS质量完结系统，该系统通过质量检验工具自动化，质量检验步骤标准化和质量检验信息的整合化，实现从供应商到工厂到销售终端的实时质量信息管理，从而保证车辆的良好品质。

为追求产品使用的100%无瑕疵，北京现代每一台在出厂前要经过异常严苛的100%路试及PDI（售前检查）监测。100%路试通过模拟各种道路情况，动态检查整车的动力、加速和制动性能，检查装配的完整性，检查零部件的可靠性。PDI作为售前检查的最后一道工序共包含409个项目，确保出厂前车辆品质符合用户质量要求。此外，PDI工作还包括管理经销店及客户反馈的信息，及时了解客户的需求及改进点，解决客户反映的质量问题。

北京现代通过专业化队伍建设、供应商管理、生产过程管理以及质量检测，构建起一套行业领先的质量运营体系，以国际一流标准及管理全力呵护产品的国际一流品质，为企业持续快速的高质量发展保驾护航。

传承匠心 以工匠精神推动品质及效率跃升

除了硬件上的智能化和追求高质量外，北京现代的“工匠精神”也是产品品质的重要保障。成立至今，北京现代始终认为匠心是保证其品质运营的根本，并以“草根革新”、“创新工作室”等多种形式培养高技能匠人。

通过北京现代全体匠人的不懈努力，近年来，在权威测评机构J.D.Power年度评价结果中，北京现代新车质量研究（IQS）、产品耐久质量研究(VDS)连年取得佳绩。2015年至2016年，北京现代IQS及VDS连续获得中国市场合资品牌第一名，在2017年新车质量研究和车辆可靠性研究中，北京现代分获合资品牌的第一名和第二名。

优异的产品品质是汽车企业高质量发展的基石。我们有理由相信，凭借世界顶级工厂智能化的生产制造技术、领先行业的质量运营体系、融化在全体员工血液中的工匠精神，北京现代将为中国消费者打造出更多高品质、高性能的世界级汽车。